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防止和控製變壓器骨架吸濕受潮方案


  變壓器骨架幹燥後的器身吸濕受潮原理及處理
  變壓器骨架身幹燥出爐之後,要器身整理、器身入箱、內部接線、分接開關安裝等工序,才能進行真空注油。這個生產過程 中,器身絕緣材料始終處於和大氣接觸狀態,絕緣材料必然吸濕受潮,直至影響變壓器質量。 容量越大、電壓等級越高產品,結構越複雜,其結構中絕緣材料含量也越多,則裝配整理時間越長,吸濕程度也就更嚴重。
  2絕緣材料吸濕原理
  汽相幹燥並達到要求器身,放大氣環境下。絕緣材料經汽相幹燥後,含水量很低一般0.5左右不超過1。因環境水蒸氣分壓高 ,則絕緣材料和大氣環境水蒸氣分壓就會出現分壓差(即絕緣材料水蒸氣分壓值低與環境分壓值),例如一台 40000kva/110kv變壓器器身,假定含水量為0.8,已出爐3h,器身絕緣溫度65℃,從皮珀曲線查水蒸氣分壓值590pa;而此時 大氣環境溫度25℃,濕度65,查環境水蒸氣分壓為2050pa,高出器身絕緣1460pa。環境中水分就會向絕緣材料遷移,也就是 說絕緣材料開始吸收環境中水分。
  開始階段,吸濕隻限與絕緣表層,吸濕僅表層呈峰值,時間推移,水分從表層向內部移動和擴散;同時,器身溫度隨出爐時 間越長而逐漸降低,則分壓差越大,吸濕更嚴重。但吸濕逐漸加深,含水量增加,絕緣材料水蒸氣分壓值也會慢慢回升,直 到飽和等同環境水蒸氣分壓,吸濕停止。 3防止和變壓器骨架身吸濕受潮方法
  變壓器產品生產製造過程中,裝配時間較長,大氣濕度較大等原因造成器身吸濕受潮現象,各變壓器製造企業屢有發生。不少 企業產品現場安裝時發現變壓器絕緣電阻、吸收比、介損等與出廠試驗值存明顯差異,工頻耐壓通。其原因就是吸濕達到一 定程度,但含水量未超過2,絕緣強度和絕緣特性還沒有反應出來。另外,器身現場經吊心檢查時,器身又一次暴露大氣中, 器身溫度已常溫,絕緣材料水蒸氣分壓值低於環境水蒸氣分壓值。,或多或少存點吸濕,使含水量增加,即而造成上述某些 指標變壞。,防止和控製器身吸濕受潮就顯尤為重要。
  行業上對防止和控製器身吸濕受潮一般有以下幾種方法:
  ⑴縮短裝配時間,保持器身高溫度。這就要求操作工必須具備熟練操作技術和規範化程序,作好生產前技術準備和熟悉圖紙 ;同時要求生產組織者投入必要人員,形成既不誤工又不餘工快速整理入箱生產局麵。
  ⑵再次進幹燥罐加熱,以提高器身溫度。有些結構複雜產品往往不能規定時間內整理罩箱完畢,但又不能放任器身溫度降低 ,再次進罐加溫以提高器身溫度,使絕緣材料水蒸氣分壓始終高出環境水蒸氣分壓,絕緣材料就不吸濕。,白天整理,晚間 產品入爐加熱保溫是各企業通常采用方法。
  ⑶器身汽相幹燥並進行真空浸油處理後再整理器身。真空浸油,使變壓器油浸入絕緣材料纖維內部,阻礙水分進入,減緩吸 濕速度,增加裝配時間。但存浸油時間短不能完全浸透絕緣材料、油和大氣接觸也存吸水性以及生產效率低、器身易受灰塵 汙染等問題。此方法比較適用於高電壓大容量產品。
  ⑷利用空氣幹燥發生器進行器身整理。結構複雜需要較長器身整理過程產品,可采用封閉間,向內通入經空氣幹燥發生器處 理過幹燥空氣(露點為–40℃以下)。幹燥空氣通入,封閉間內始終保持正壓防止潮濕空氣進入。尚有絕緣材料要油箱內裝 配或內部接線等較長時間工作,也應向油箱內通入幹燥空氣保持正壓,保護器身絕緣以及稀釋操作工呼出潮氣。此方法尤其 適用於安裝現場變壓器檢修、改造。
  4器身絕緣表麵吸濕脫濕處理
  產品生產製造過程中,我們都采取了防止和控製吸濕辦法,但不可避免大氣環境濕度影響以及器身絕緣材料吸濕性,或多或 少絕緣材料表麵吸附了些潮氣。如不引以為意或處理不徹底,則會對變壓器運行帶來影響。提出了真空脫濕處理方法。 抽真空時,油箱內絕緣材料周圍壓力降低,當比絕緣材料內部水蒸氣分壓值還低時即絕緣材料和其周圍水蒸氣分壓出現分壓 差,此時絕緣材料內水分開始向外遷移。油箱內真空度越高,周圍空間壓力越小,壓力差越大,水分蒸發、擴散、遷移也越 快。當真空度到達動態穩定之後,殘餘氣體中所含水氣分量隻占全部殘餘氣體很小一部分。實測結果表明,水蒸氣分壓約占 真空壓力百分之幾,一般可按≤3考慮,如取3,當真空度≤133.3pa時,水氣分壓約為4pa。絕緣中含水量與水氣分壓平衡曲 線(皮珀曲線),溫度為10℃,水氣分壓為4pa至5pa時,紙絕緣中含水量約為0.5。由此可見,抽真空真空度足夠高,抽真空 時間足夠長(應視吸濕情況而定),達到平衡狀態以後,常溫下,絕緣材料內水分也可以達到很低水平。如表麵絕緣材料吸 濕較嚴重,含水量較高則最好采用進幹燥罐加熱真空脫濕處理。
  總之,常溫抽真空脫濕處理幹燥罐內加熱真空脫濕處理,歸根結底應生產製造過程中,盡力縮短器身整理時間維持器身較高 溫度,加強生產和設計一次合格率,才能縮短處理時間,提高生產效率
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